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9月15日，河鋼集團張宣科技近零碳排電爐產線原料區域，五六輛車為一組，同時進場、接卸、離廠，曾經靠人工指揮30多分鐘才能完成的廢鋼原料接卸作業，而今在“時間計算模型”的統籌指揮下僅需10多分鐘便能完成。

半年來，張宣科技以聚焦“氫基豎爐—近零碳排電弧爐”新型短流程技術為重點、以“釋放潛力”為關鍵，更新管理理念，將產線提效與數智建設有機結合，激活創新動能、破解技術瓶頸，全流程提效賦能高品質作業生產。

填寫臺賬、反饋報表、依據傳輸信息內容糾正參數，傳統作業流程繁瑣且效率低下。隨著全流程協同作業模式的深入推進，傳統的“工序捆綁傳遞報表”作業模式陷入效率困境。針對這一痛點，近零碳排電爐產線大膽革新，不斷完善綜合性自動化和質量控制系統功能，快速提升了工序協同效率。

隨著智能Ai與近零碳排產線各工序各環節廣泛深度融合，其正在成為提升參數落地、推動質量躍升的全新引擎。該產線集成數字孿生、數據采集和冶煉模型技術，實現了精準冶煉控制。

如今，智能化的融入增強了職工的分辨能力，實現真正的專業化管理與操作，產線數字化建設再添新動能。

為生產賦能，維檢實現“量質齊升”。該公司搭建的裝備運行實時監測與預警平臺，持續提升速度傳感器、料位檢測儀等8套智能連鎖設備響應速度和穩定性，打造出氫冶煉智控新標桿；針對氫冶金核心生產環節開展靶向攻關，多維升級排料系統，完成各類能源閥門連鎖控制邏輯程序、豎爐布料均勻性控制程序優化等技術攻關82項，實現軟硬件兼容、冗余弊除的效果。同時，鼓勵職工攻堅復雜故障、創新高效檢修方法，最終將18項優秀操作法、18項實戰訣竅匯編成《氫冶金設備維修技術案例庫》，使攻堅“DCS系統冗余切換”、質譜儀二次預處理系統升級等檢修任務時效率提升42%。

為組織增效，該公司打破傳統維檢邊界，檢修與生產協同監測數據，結合產線動態負荷變“定期檢修”為“按需檢修”，再造氫冶金產線“全生命周期”維檢新生態，提前介入新裝備調試、新工藝落地，共建“氫冶金維檢技術創新聯盟”平臺，共享數據、共研難題，制定的《氫基豎爐設備檢修技術規程》等2項標準成為檢修技術人員實踐水平提升的新途徑。（王楊、范俊慧、曹瑩瑩）

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